Criticidad de equipos: cómo clasificarlos en A, B y C
La criticidad ordena los equipos según lo que pasa si fallan. Con 4 preguntas, cada equipo queda en una clase: A, no puede fallar; B, importa; C, puede esperar. La clase dice por dónde empezar el plan preventivo, qué repuestos tener a mano y qué paradas mirar primero.
Para qué sirve
En una planta no se puede cuidar todo igual. La criticidad decide dónde va primero el esfuerzo: qué equipos tienen su plan preventivo antes, cuáles se inspeccionan más seguido, de cuáles se guardan repuestos y qué paradas se analizan primero.
Es la idea del mantenimiento centrado en la fiabilidad: decidir las acciones de mantenimiento según la probabilidad y las consecuencias de la falla (IEC 60050-192, entrada 192-06-08). La IEC también clasifica las fallas según la gravedad de sus consecuencias, de insignificante a catastrófica, y deja los criterios a cada aplicación (nota 2 de la entrada 192-03-01). La clasificación A, B y C es la forma simple de hacer eso equipo por equipo.
Las 4 preguntas
Por cada equipo:
- ¿Si se detiene, para la producción? Sí, en parte o no. «En parte» es cuando la línea sigue más lenta o sin una parte del proceso.
- ¿Tiene equipo de respaldo? Sí o no. Un respaldo que no se prueba puede no arrancar: el manual de la bomba centrífuga Sulzer SES, por ejemplo, pide hacer funcionar la bomba de reserva al menos 10 minutos cada mes (pág. 37).
- ¿Su falla afecta la seguridad o el medio ambiente? Sí o no.
- ¿Cuánto cuesta o tarda repararlo? Mucho, algo o poco. Piensa en el repuesto, en quién lo repara y en el tiempo fuera de servicio.
La regla
- A, no puede fallar: si su falla afecta la seguridad o el medio ambiente, o si para la producción y además no tiene respaldo o repararlo cuesta o tarda mucho.
- B, importa: si para la producción en parte, o del todo pero tiene respaldo y su reparación no es larga.
- C, puede esperar: en los demás casos.
La regla da un punto de partida. Quien conoce la planta puede cambiar la clase a mano cuando hay una razón que las preguntas no ven.
Un ejemplo con 6 equipos
| Equipo | ¿Para la producción? | ¿Tiene respaldo? | ¿Seguridad o ambiente? | ¿Cuánto cuesta o tarda repararlo? | Clase |
|---|---|---|---|---|---|
| Bomba centrífuga Sulzer SES (24 h al día) | Sí | Sí | No | Mucho | A · para la producción y repararlo cuesta o tarda mucho, aunque tenga respaldo |
| Bomba de agua de proceso (24 h al día) | Sí | No | No | Algo | A · para la producción y no tiene respaldo |
| Compresor de tornillo Eaton (16 h al día) | Sí | No | No | Mucho | A · para la producción y no tiene respaldo |
| Motorreductor WEG WG20 (correa 3) | En parte | No | No | Algo | B · para la producción solo en parte |
| Transportador Hytrol BPC (16 h al día) | En parte | No | No | Poco | B · para la producción solo en parte |
| Correa transportadora 2 (16 h al día) | No | Sí | No | Poco | C · no para la producción |
Quedan 3 equipos en A, 2 en B y 1 en C. Las respuestas son de ejemplo, salvo el respaldo de la bomba Sulzer, que sale de su manual. Fíjate en esa bomba: tiene respaldo y aun así queda en A, porque repararla tarda mucho y, mientras tanto, la planta depende de una sola bomba.
Qué hacer con cada clase
- A: el plan preventivo completo desde el manual, los repuestos que nombra el manual a mano, y sus paradas registradas para seguir su disponibilidad.
- B: el plan preventivo del manual, una vez que los A estén al día.
- C: las inspecciones básicas y la reparación cuando falle, planificada para no interrumpir lo demás.
Así lo ordenará también la ruta guiada de Manteasy: la criticidad irá en la etapa 0, antes del plan de los equipos A. Y esta guía explica cómo armar ese plan.
Los errores más comunes
- Que todo quede en A. Si casi todos los equipos son críticos, la clasificación no ayuda a decidir. Revisa las respuestas con producción.
- Clasificar sin preguntar a producción. Mantenimiento sabe cuánto tarda una reparación; producción sabe qué pasa con la línea si el equipo se detiene.
- Contar con un respaldo que no se prueba. Si nunca arranca, no es respaldo.
- No revisarla cuando cambia la planta. Una línea nueva, un respaldo instalado o un cambio de proceso cambian las respuestas.
Preguntas frecuentes
¿Qué es la criticidad de un equipo?
Es una clasificación según lo que pasa si el equipo falla: si para la producción, si tiene respaldo, si afecta la seguridad o el medio ambiente y cuánto cuesta o tarda repararlo. Sirve para decidir dónde va primero el esfuerzo de mantenimiento.
¿Qué es un equipo crítico?
Uno cuya falla afecta la seguridad o el medio ambiente, o que para la producción y no tiene respaldo o tarda mucho en repararse. En la clasificación A, B y C, es un equipo A.
¿Cuántos equipos A debería tener?
No hay un número fijo. Pero si casi todos los equipos quedan en A, la clasificación no ayuda a priorizar: conviene revisar las respuestas con producción.
¿Un equipo con respaldo puede ser A?
Sí, en dos casos: si para la producción y repararlo cuesta o tarda mucho, o si su falla afecta la seguridad o el medio ambiente.
¿La criticidad reemplaza un análisis RCM?
No. Es un primer paso simple para ordenar el trabajo. El mantenimiento centrado en la fiabilidad decide las acciones de cada equipo según la probabilidad y las consecuencias de cada falla (IEC 60050-192, entrada 192-06-08), con mucho más detalle.
Fuentes
- IEC 60050-192, entrada 192-06-08: «mantenimiento centrado en la fiabilidad» (reliability-centred maintenance) — IEC, Electropedia
- IEC 60050-192, entrada 192-03-01: «fallo» (failure) — IEC, Electropedia
- Manual de la bomba centrífuga Sulzer SES (03.2025), 88 páginas en siete idiomas — Sulzer
La IEC publica sus definiciones en inglés: las traducciones son nuestras. Los ejemplos de planta salen de manuales públicos de los fabricantes, con la página de cada dato.